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泵管淬火用什么设备？这台砼泵管内壁淬火设备真不简单

泵管淬火用什么设备?淬火是现在工业设备生产中常见的一种热处理设备工艺，其主要是为了让设备硬或更具耐磨，其实就是使用寿命更长，而感应加热设备是近几年发展较快的一种双链轮淬火设备，泵管的淬火一般也会选择感应淬火设备淬火成套设备，砼泵管内壁淬火设备就是专门针对泵管淬火设计生产的。

砼泵管内壁淬火设备的主要工作原理就是利用感应电流流向被绕制成环状或其它形状的加热线圈(通常是用紫铜管制作)。利用被加热物体内存在电阻，会产生很多的焦耳热，使物体自身的温度迅速上升，因此达到对所有金属材料加热的目的。

为什么说这台砼泵管内壁淬火设备真不简单?砼泵管内壁淬火设备安装调试速度快，调试功能灵活，可快速进入淬火作业模式，不用大费周章地进行繁杂的基础配置和基础物料，作业更轻松。喷淋淬火水箱是用不锈钢材料制作的圆环形喷水装置，泵管材料从喷淋水箱内通过，高压冷却水从喷淋水箱的内壁上的喷水孔中喷出对工件实施淬火。砼泵管内壁淬火设备喷淋水箱配有集水槽，冷却水通过集水槽流入淬火循环水池中，它整个加工流程更流畅，保证泵管淬火无忧。

砼泵管内壁淬火设备高产、环保是其一大亮点，一机可抵多机用链轮淬火设备，对预算不高的用户来说购买比较经济划算。那砼泵管内壁淬火设备又是怎么实现淬火的呢?其实分为两部

一、旋转

旋转的目的就是达到淬火均匀、诸如感应器两极对接处和感应器周围略有区别，顶部喷水后，水立即就淌下来，而下部总是浸泡在水中，这一切因素均由旋转来解决。旋转速度：120转左右，低了达不到要求，高了容易引起颤抖(管子本身直线度也不太高)，需无级调速。

二、砼管沿轴线前进和后退

砼管沿轴线前进的目的是为了淬火，速度在100mm-500mm/分，轴向行程4000mm，无级调速。砼泵管内壁淬火设备具备快速后退功能，速度每分钟3000mm左右即可，需无级调速，而后退则是保证水顺利排出，管内无积水，保证淬火硬层的均匀。

牙条丝杆淬火调质生产线

热处理技术简介：

高强度杆状长工件热处理时的质量控制与变形控制是热处理界的一大研究课题。传统工艺中，淬火品质难以控制，淬火变形无法避免，淬火油槽存在很大安全隐患。加工工艺烦琐复杂，成本难以控制，效率难以提高，丢失竞争优势！实践证明， 现推行的超音频在线连续式热处理即可保证品质又可有效防止形变的问题。还可以使品质的均匀性，稳定性提升到新的高度。此种热处理方式中，加热电源与传动系统的有效分工，有机整合是解决目标要求目前办法。

技术难点：既要求满足各强度等级所要求的综合机械性能，又必须保证均匀性，直线度，防止变形弯曲。

解决方法：

1.由超音频电源设备解决加热一块，满足淬火加热要求调质件透热要求，满足回火加热要求；

2.由淬火系统解决连续淬火，防止形变，冷却介质调整等；  

3.由传动系统解决产品直线度，品质均匀性，合格品质保障等；

4.凡相关联的辅助配套设施。

双频齿轮感应淬火生产线技术原理分析

下面两点介绍一条内齿轮及齿轮的双频感应淬火生产线原理。

1、内齿轮感应淬火原理

此线内齿轮每次卸下一件，由相对而立的两个气缸操纵。当工件处于1号装料位置，一个接近开关动作，使气动往复杆推工件到淬火工位。此工位有一个可变速度的伺服驱动及垂直扫描的托架。齿轮到达淬火工位，另一个接近开关动作，于是，立式扫描器将内齿轮从往复杆上托起，并把工件放到感应器下面的定向位置。有两个接近开美用作的定位指示，如果定错位置，工件即回到往复杆，以便再次装料。错位1s后中频炉即停止运转，与此同时,一个诊断犀示屏幕指示出工件不在淬火工位。如果内齿轮定位正确，为工件定向工位所接受，扫描机构将把它送入感应器。一但感应器位于内齿轮中，中频电源开始进行加热，工件旋转．同时扫描机构使工件下降，使感应器扫描并预热内齿轮的全长。中频预热完成后，扫描上升，回到原来位置，电源转换开关转接刭高频电源，工件再次旋转下降，将预热过的齿轮用高频进行扫描并淬火。淬火后的内齿轮降下到往复杆后，往复杆推工件到圆火工位，其定位信号动作与淬火工位相同。回火是一次加热方式，回火时工件是旋转着的。回火功率较小，是在齿轮高频淬火的闻段时间进行的。回火工序完成后，齿轮降到往复杆上，推向冷却工位，由喷淋头冷却到装卸温度，然后工件被推向分检工位（合格或剔出）。剔出是由许多检测装置所确定的。如果内齿轮被确定剔出，则装在侧面的一个气动卸料杆将水平地将该齿轮推动，并滑到剔出卸料箱；如果齿轮合格则推到出料箱。

试验得出的淬火质量的几个关键原因

采用同一中频感应淬火参数,对于热处理项目进行检测,我们发现:

(1)正火工件的感应淬火组织,马氏体较粗大。

(2)正火处理的工件感应淬火后硬化层相对于调质硬化层要浅一些。

(3)表面硬度也比调质的低1~3HRC(但是一旦增加感应淬火时间,正火工件和调质工件的表面硬度和硬化层没有太大的区别,但是组织相比较更粗)。

(4)正火工件的变形规律性不强。调质工件变形很小,甚至没有变化(因此对于以后大批量采用正火作为预备热处理的工件,需要热后加工(主要是长度尺寸),保证尺寸合格,并且不同钢材炉号的材料也要做变形试验,保证加工余量。调质工件的加工成本比正火工件的冷加工成本高很多。因为调质工件首先要正火,就是说多了一道淬火+高温回火工艺;调质工件粘度高,刀具消耗多,冷加工成本也高(正火增加热后尺寸修正的成本相对于调质还是低很多)。

(5)调质状态的工件硬化层分布较正火状态的明显,正火状态的过渡区较大。用酒精腐蚀观察正火状态的模糊。仔细观察正火和调质工件的过渡区,在调质工件的过渡区,可以发现马氏体组织,而在正火工件的过渡区没有发现,间接地证明了对于感应加热,由于加热时间短,基体组织越均匀,产生完全奥氏体的可能性越大,冷却时产生完全马氏体的几率也大。

感应加热是一种快速加热方式,奥氏体化程度和均匀化程度不仅与原始组织有关,而且与加热速度有关。原始组织越均匀,加热速度缓慢,完成奥氏体化并均匀化所需的时间就短,反之则相反。

影响感应淬火质量的几个因素

感应淬火工艺分析感应淬火提供了一种快速在线的热处理加工方法,其热,加热时间短,工件变形小,无氧化脱碳,易于进行局部热处理,实现清洁,与冷加工共线,实现“一个流”。

表面加热淬火,必须以快速加热为前提,即在很短的时间内将工件表层加热到临界点以上并完成奥氏体化,而感应过渡区以里的心部则处于低温状态,继而冷却淬火,从而使表面硬化。

处理的工件具有更高的表面硬度和残余压应力,因而在扭转载荷下表现出更优异的强度和性能。由于感应淬火可以选择的频率段较多,工频、中频、超音频、高频、超高频,硬化层的范围比较宽,且可以比渗碳淬火做的更深,因而强度更高。具有合理的静扭强度和性能。因此,在一些载荷较大的农机轴、半轴、乘用车的输出轴上得到应用。

淬火工艺的应用

淬火工艺在现代机械制造工业得 到广泛的应用。机械中重要零件，尤其在汽车、飞机、火箭中应用的钢件几乎都经过淬火处理。为满足各种零件千差万别的技术要求，发展了各种淬火工艺。如，按接受处理的部位，有整体、局部淬火和表面淬火；按加热时相变是否完全，有完全淬火和不完全淬火（对于亚共析钢，该法又称亚临界淬火）；按冷却时相变的内容，有分级淬火，等温淬火和欠速淬火等。

此外，由于次货方法各有其特点及局限性，故均在一定条件下获得应用，其中应用普遍的是感应加热表面淬火及火焰淬火。激光束加热和电子束加热是目前迅速发展着的高能密度加热淬火方法，由于其有一些其它加热方法所没有的特点，因而正为人们所瞩目。那么淬火工艺主要应用于哪些方面呢？给大家介绍下：

表面淬火广泛应用于中碳调质钢或球墨铸铁制的机器零件。因为中碳调质钢经过预先处理（调质或正火）以后，再进行表面淬火，既可以保持心部有较高的综合机械性能，又可使表面具有较高的硬度（>HRC 50）和耐磨性。例如机床主轴、齿轮、柴油机曲轴、凸轮轴等。基体相当于中碳钢成分的珠光体铁素体基的灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、合金铸铁等原则上均可进行表面淬火，而以球墨铸铁的工艺性能为更好，且又有较高的综合机械性能，所以应用较广。

高碳钢表面淬火后，尽管表面硬度和耐磨性提高了，但心部的塑性及韧性较低，因此高碳钢的表面淬火主要用于承受较小冲击和交变载荷下工作的工具、量具及高冷硬轧辊。

由于低碳钢表面淬火后强化效果不显著，故很少应用。